Trocken- und Nassfutter-Herstellungsmaschinen für Haustiere: Wie wählt man den richtigen Futterpelletierer für Ihre Rohstoffe?

Trockenextruder eignen sich besser für Rohstoffe mit „geringer Feuchtigkeit und hohem Stärkegehalt“. Dazu gehören Getreide wie Maismehl, Reismehl und Weizenkleie sowie dehydriertes Fischmehl und Fleisch- und Knochenmehl (Feuchtigkeitsgehalt 10–12 %). Unter der hohen Temperatur und dem hohen Druck eines Trockenextruders kann die Stärke in den Körnern vollständig verkleistert werden und eine stabile extrudierte Struktur bilden. Der niedrige Feuchtigkeitsgehalt verhindert, dass die Rohstoffe in der Extrusionskammer kleben bleiben und verstopfen. Wenn beispielsweise Hühnerfutter mit Maismehl (12 % Feuchtigkeitsgehalt) hergestellt wird, kann ein Trockenextruder die Verkleisterungsrate der Stärke schnell auf über 85 % erhöhen, was zu harten, knusprigen Pellets führt, die für Hühner geeignet sind. Trockenextruder eignen sich jedoch weniger für faser- und proteinreiche Rohstoffe – wenn Luzernenmehl mehr als 30 % des Rohstoffs ausmacht, kann der hohe Reibungskoeffizient zu einem plötzlichen Anstieg der Anlagenbelastung und sogar zum Verklemmen der Schnecke führen; Wenn Fleischmehl mehr als 40 % ausmacht, ist eine unzureichende Extrusion wahrscheinlich, was zu lockeren, spröden Pellets führt.

Nassextruder hingegen eignen sich hervorragend für die Verarbeitung von „feuchten, proteinreichen, aus mehreren Komponenten gemischten“ Rohstoffen. Frischfleischpaste (60–70 % Feuchtigkeitsgehalt), frische Knochenpaste und Tofurückstände können bei direkter Einspeisung in einen Trockenextruder zu einer Verstopfung der Anlage führen. Ein Nassextruder kann jedoch den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe durch Anpassung der Dampf- und Trocknungsprozesse in einem angemessenen Bereich steuern. Beispielsweise wird bei der Herstellung von hochwertigem Hundefutter frische Hähnchenbrustpaste (65 % Feuchtigkeitsgehalt) mit Maismehl vermischt. Der Nassextruder injiziert zunächst Dampf, um den Gesamtfeuchtigkeitsgehalt auf 22 % einzustellen. Nach der Verarbeitung reduziert das Trocknungssystem den Feuchtigkeitsgehalt des fertigen Produkts auf 10 %, wodurch die frischen Nährstoffe des Huhns erhalten bleiben und gleichzeitig das Problem des Zusammenklebens der Rohstoffe vermieden wird. Bei faserreichen Rohstoffen verringert der Dampfenthärtungseffekt des Nassextruders die Faserhärte und verringert den Schneckenverschleiß; Selbst bei einem Luzernenmehlanteil von 40 % ist eine stabile Produktion möglich.

Auch der Aggregatzustand der Rohstoffe beeinflusst die Auswahl des Extruders. Für pulverförmige Rohstoffe sind beide Anlagentypen geeignet, stückige oder körnige Rohstoffe müssen jedoch zunächst pulverisiert werden. Trockenextruder erfordern eine höhere Pulverisierungsgenauigkeit (80 Mesh oder höher), andernfalls beschleunigen große Partikel den Geräteverschleiß. Nassextruder können aufgrund der weichmachenden Wirkung von Dampf die Anforderungen an die Pulverisierungsgenauigkeit auf 60 Mesh senken und so die Kosten für die Vorbehandlung des Rohmaterials senken. Darüber hinaus eignen sich Rohstoffe mit viskosen Bestandteilen (wie Sirup und Öl) besser für Nassextruder – viskose Rohstoffe neigen bei der Trockenverarbeitung dazu, an der Schneckenoberfläche zu haften, was zu einer ungleichmäßigen Materialabgabe führt; Die Feuchtigkeit bei der Nassverarbeitung verdünnt die viskosen Bestandteile und verringert so die Haftung.

Bei der Geräteauswahl sollte auf das Prinzip „Rohstofforientierung“ geachtet werden: Bei Grundfuttermitteln, die überwiegend aus Getreide bestehen, werden Trockenextruder bevorzugt; Für hochwertige Futtermittel, die hauptsächlich aus frischem Fleisch, hohem Protein- und Ballaststoffgehalt bestehen, sind Nassextruder die unvermeidliche Wahl. Wenn die Rohstoffzusammensetzung komplex ist (z. B. eine Mischung aus Getreide, Fleischmehl und Gemüsemehl), ist eine Versuchsproduktion in kleinen Chargen erforderlich: Mischen Sie zunächst die Rohstoffe gemäß der Formel, verarbeiten Sie sie getrennt mit beiden Extrudertypen, beobachten Sie den Puffeffekt des Endprodukts und den Betriebszustand der Ausrüstung und legen Sie dann die endgültige Auswahl fest, um Verluste aufgrund von Problemen mit der Rohstoffkompatibilität zu vermeiden.

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