Bedienungsanleitung für die Herstellung von Trockenfutter-Pellets für Fische

Anforderungen an die Rohstoffformulierung: Präzise Dosierung und gleichmäßiges Mischen. Die Rohstoffrezeptur muss entsprechend der Art und dem Wachstumsstadium der Zuchtfische bestimmt werden. Fischbrutfutter erfordert beispielsweise einen hohen Proteingehalt (35–40 %) und wenig Ballaststoffe, während Futter für ausgewachsene Fische den Proteingehalt entsprechend reduzieren (25–30 %) und den Ballaststoffgehalt erhöhen kann. Während des Betriebs müssen die Rohstoffe streng nach dem Rezepturverhältnis abgewogen werden, wobei der Fehler ±2 % nicht überschreiten darf, um ein Nährstoffungleichgewicht im Futter aufgrund von Verhältnisabweichungen zu vermeiden. Rohstoffe müssen gleichmäßig gemischt werden. Um eine gleichmäßige Verteilung von Fischmehl, Sojabohnenmehl, Vitaminen und anderen Zusatzstoffen zu gewährleisten, sollte ein horizontaler Doppelwellenmischer verwendet werden, wobei die Mischzeit auf 8–12 Minuten eingestellt werden sollte. Die gemischten Rohstoffe müssen umgehend in den Einfülltrichter gefördert werden, um eine Schichtung durch längere Lagerung zu vermeiden. Wenn Sie beispielsweise Futter für ausgewachsene Karpfen herstellen, wiegen Sie die folgenden Anteile ab: 40 % Mais, 30 % Sojabohnenmehl, 20 % Fischmehl, 8 % Weizenkleie und 2 % Vormischung, mischen Sie sie gleichmäßig und geben Sie sie dann in den Extruder, um eine ausgewogene Futterernährung zu gewährleisten.

Anforderungen an die Parameterkoordinationskontrolle: Gewährleistung einer stabilen Qualität. Um eine stabile Vorschubqualität zu gewährleisten, müssen Schneckendrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Schnittgeschwindigkeit aufeinander abgestimmt sein. Wenn beispielsweise sinkendes Futter mit geringem Auftrieb hergestellt wird, muss die Schneckengeschwindigkeit erhöht (350–400 U/min), die Fördergeschwindigkeit verringert und der Extrusionsdruck und die Reibungswärme erhöht werden, um die Pelletstruktur kompakter zu machen. Bei der Herstellung von feinem Fischbrutfutter muss die Schneckengeschwindigkeit reduziert werden (250–300 U/min) und ein Düsenkopf mit kleinem Durchmesser verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Pellets fein und weich sind. Gleichzeitig müssen die Parameter der Pellet-Extrudermaschine für Trockenfischfutter dynamisch an den Zustand des Endprodukts angepasst werden: Wenn die Bruchrate der Pellets hoch ist (über 8 %), reduzieren Sie die Schneckengeschwindigkeit und erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit, um die Extrusionsintensität zu reduzieren; Wenn die Pellets eine geringe Wasserbeständigkeit aufweisen (weniger als 6 Stunden), erhöhen Sie die Schneckengeschwindigkeit und verringern Sie die Zufuhrgeschwindigkeit, um die Pelletverdichtung zu verbessern. Beispielsweise kann bei der Herstellung von Graskarpfenfutter durch Einstellen der Schneckengeschwindigkeit auf 320 U/min, der Futterrate auf 120 kg/h und der Schnittgeschwindigkeit auf 250 U/min die Bruchrate der Pellets auf unter 5 % kontrolliert werden und die Wasserbeständigkeit kann über 10 Stunden betragen.

Anforderungen an den Inspektionsvorgang für fertige Produkte: Qualitätsüberwachung in Echtzeit. Während der Produktion muss das fertige Futter regelmäßig getestet werden, wobei jede Stunde Proben genommen werden. Zu den Testindikatoren gehören die Gleichmäßigkeit der Pellets, der Puffgrad, die Wasserbeständigkeit und der Feuchtigkeitsgehalt. Die Gleichmäßigkeit der Pellets erfordert, dass über 90 % der Pellets den voreingestellten Spezifikationen entsprechen (z. B. sollte die Durchmesserabweichung von 4-mm-Pellets ± 0,5 mm nicht überschreiten). Der Puffgrad wird mit der volumetrischen Methode geprüft; Bei sinkendem Fischfutter sollte der Puffgrad auf das 1,5- bis 2,5-fache eingestellt werden. Für die Prüfung der Wasserbeständigkeit müssen die Pellets in sauberes Wasser gelegt und innerhalb von 6 bis 12 Stunden auf Zusammenbruch beobachtet werden. Der Feuchtigkeitsgehalt muss zwischen 10 und 12 % liegen, um Schimmelbildung während der Lagerung zu verhindern. Sollten Testindikatoren nicht den Standards entsprechen, müssen die Betriebsparameter umgehend angepasst werden. Wenn beispielsweise die Wasserbeständigkeit nicht ausreicht, kann die Schneckengeschwindigkeit erhöht werden, um den Extrusionseffekt zu verstärken. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, sollte der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe überprüft und die Rohstoffe vor der Produktion entsprechend getrocknet werden. Durch Tests und Parameteranpassungen in Echtzeit wird sichergestellt, dass die Qualität des fertigen Futters stabil bleibt.

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