Wie werden Fischfutterpellets mit einer Minifischfuttermaschine hergestellt?

Rohstoffvorbehandlung: Den Grundstein für die Extrusion legen. Der erste Schritt erfordert die Entwicklung einer Formel, die auf den gezüchteten Fischarten basiert. Schwimmende Futtermittel müssen einen höheren Stärkegehalt (35–50 %) haben, während sinkende Futtermittel einen niedrigeren Stärkegehalt (25–35 %) haben können. Die Hauptzutaten werden mit Maismehl, Weizenmehl (Stärkequelle), Fischmehl und Sojabohnenmehl (Proteinquelle) kombiniert und mit Vitaminen, Mineralien und anderen Nährstoffzusätzen versetzt. Die Rohstoffe müssen gesiebt werden, um Verunreinigungen wie Metall und Steine ​​zu entfernen, und dann auf 80–100 Mesh zerkleinert werden, um eine gleichmäßige Partikelgröße zu gewährleisten. Der Feuchtigkeitsgehalt wird dann auf 12–14 % eingestellt und die Mischung 8–12 Minuten lang in einem Mixer gerührt, um das Material und die Feuchtigkeit vollständig zu integrieren und eine Konsistenz zu erreichen, bei der sie „von Hand zu einer Kugel geformt werden kann, aber bei Berührung leicht zerbröckelt“, wodurch eine Beeinträchtigung der nachfolgenden Vorgänge der schwimmenden Mini-Fischfuttermaschine vermieden wird.

Extrusionsextrusion: Kernformung und Ernährungsoptimierung. Dieser Schritt beruht vollständig auf der Extrudermaschine für schwimmendes Fischfutter und ist für die Herstellung von Fischfutterpellets von entscheidender Bedeutung. Vorbehandelte Rohstoffe werden gleichmäßig in die Extrusionskammer des Extruders gefördert. Der Doppelschneckenextruder erzeugt durch die ineinandergreifende Rotation eine starke Scherkraft und erzeugt in Kombination mit der Dampfheizung eine Hochtemperaturumgebung von 120–160 °C und eine Hochdruckumgebung von 3–6 MPa in der Kammer. Die Stärke im Rohmaterial verkleistert schnell, das Protein denaturiert und die Feuchtigkeit wird in überhitzten Dampf umgewandelt. Der Druck fällt stark ab, sobald das Material aus der Düse extrudiert wird, und der Dampf dehnt sich schnell aus und entweicht, wodurch eine poröse Struktur im Inneren des Pellets entsteht. Gleichzeitig schneidet der Schneider das Material in Pellets einer festgelegten Größe (2–5 mm), die für verschiedene Fischgrößen geeignet sind. Im Vergleich zu gewöhnlichen Pelletmühlen können die Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen der schwimmenden Futterherstellungsmaschine mehr als 90 % der schädlichen Mikroorganismen abtöten und so die Futtersicherheit verbessern.

Nachbearbeitung: Sicherstellung einer stabilen Qualität. Die extrudierten Pellets müssen sofort einer Trocknungs- und Kühlmaschine zugeführt werden, wo sie auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10–12 % trocknen, um Feuchtigkeitsaufnahme und Schimmelbildung zu verhindern. Anschließend werden sie auf Raumtemperatur abgekühlt, um die Pellethärte zu erhöhen. Nach dem Trocknen werden die qualifizierten Pellets durch ein Vibrationssieb gesiebt und die Bruchstücke werden zur Weiterverarbeitung in das Rohmaterialsilo zurückgeführt. Anschließend kann je nach Bedarf Öl zum Würzen aufgesprüht und pulverisiert werden, um die Schmackhaftigkeit zu verbessern. Nach der Prüfung auf Verunreinigungen mit einem Metalldetektor wird das Produkt abschließend in der Verpackung versiegelt und mit Nährwertangaben und Haltbarkeitsdauer gekennzeichnet. Damit ist der gesamte Produktionsprozess abgeschlossen. Der gesamte Prozess basiert auf einer sinkenden Fischfutter-Extrudermaschine zur präzisen Temperaturkontrolle, um Nährstoffverluste oder ein Anbrennen der Futterpartikel aufgrund hoher Temperaturen zu verhindern.

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