Wie stelle ich mein eigenes Fischfutter her?

Selbstgemachtes Fischfutter muss den Grundprinzipien „wissenschaftliche Formulierung, standardisiertes Verfahren und gründliche Reifung“ entsprechen. Der gesamte Prozess ist in fünf Phasen unterteilt: Rohmaterialvorbereitung und -formulierung, Rohmaterialvorbehandlung, Mischen und Rühren, Extrusionsformen sowie Nachbearbeitung und Verpackung. Die Phase des Extrusionsformens ist für die Verbesserung der Futterqualität von entscheidender Bedeutung und muss mit einer kleinen Extrudermaschine für Fischfutter durchgeführt werden.

Der erste Schritt, die Vorbereitung und Formulierung der Rohstoffe, erfordert die Auswahl geeigneter Rohstoffe basierend auf der Fischart, die gezüchtet wird. Am Beispiel des Graskarpfens lautet die Grundformel: 30 % Maismehl, 25 % Sojamehl, 20 % Fischmehl, 15 % Weizenkleie, 8 % Rapskuchen und 2 % Mineralien. Für den Tilapia-Anbau kann die Formel wie folgt angepasst werden: 25 % Maismehl, 30 % Sojabohnenmehl, 15 % Fischmehl, 20 % Weizenkleie, 8 % Knochenmehl und 2 % Vitamine. Rohstoffe müssen hochwertige Produkte sein, die frei von Schimmel und Verunreinigungen sind; Vermeiden Sie die Verwendung abgelaufener oder minderwertiger Rohstoffe, die der Gesundheit der Fische schaden könnten. Bereiten Sie gleichzeitig einen kleinen Extruder für Fischfutter vor und prüfen Sie vorher dessen Unversehrtheit. Achten Sie dabei besonders darauf, sicherzustellen, dass Kernkomponenten wie Schnecke, Düse und Schneider sicher installiert sind.

In der zweiten Stufe erfolgt die Vorbehandlung des Rohmaterials. Feste Rohstoffe in der Formel werden mit einem kleinen Pulverisierer auf 80–100 Mesh pulverisiert, um eine gleichmäßige Partikelgröße sicherzustellen und zu verhindern, dass große Partikel den Extruder verstopfen. Nach der Pulverisierung wird ein Vibrationssieb verwendet, um unvollständig pulverisierte Klumpen und Verunreinigungen zu entfernen. Anschließend wird der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe überprüft und auf einen Wert zwischen 12 % und 15 % eingestellt. Zu viel Feuchtigkeit kann dazu führen, dass die Rohstoffe im Extruder verklumpen, während zu wenig Feuchtigkeit die Erzeugung ausreichender Reibungswärme verhindert und den Kocheffekt beeinträchtigt. Reicht der Feuchtigkeitsgehalt nicht aus, kann zur Anpassung eine kleine Menge warmes Wasser aufgesprüht werden; Bei zu hohem Feuchtigkeitsgehalt ist eine natürliche Trocknung erforderlich.

Im dritten Schritt erfolgt das Mischen und Rühren. Alle vorbehandelten Rohstoffe werden in einen kleinen Mixer gegeben und 5-8 Minuten gerührt, um eine Mischgleichmäßigkeit von über 95 % zu gewährleisten. Beim Mischen ist zu beachten, dass Spurenbestandteile wie Vitamine und Mineralstoffe vor der Zugabe zur gesamten Rohstoffmischung mit einer kleinen Menge Maisstärke verdünnt werden sollten, um eine ungleichmäßige Verteilung zu vermeiden. Nach dem Mischen sollten die Rohstoffe locker aufbewahrt werden; Eventuelle Klumpen sollten manuell zerkleinert werden.

Die vierte Stufe ist die Extrusion und Formgebung, die den Kernschritt darstellt. Heizen Sie die Extrusionsmaschine für kleine Tiernahrung vor, indem Sie die Temperatur 10–15 Minuten lang auf 120–140 °C einstellen. Lassen Sie die Maschine während des Vorheizens 2 Minuten lang unbeladen laufen, um den reibungslosen Betrieb zu prüfen. Nach dem Vorwärmen die gemischten Rohstoffe mit gleichmäßiger Geschwindigkeit in den Einfülltrichter der kleinen Extrusionsmaschine für Tiernahrung einspeisen und dabei darauf achten, dass die Zufuhrgeschwindigkeit genau auf die Schneckengeschwindigkeit abgestimmt ist (empfohlene Schneckengeschwindigkeit 350–400 U/min, Zufuhrgeschwindigkeit 5–10 kg/h). Die Rohstoffe werden in der Extrusionskammer hoher Temperatur und hohem Druck ausgesetzt, wodurch die Stärke vollständig verkleistert und die Proteine ​​denaturieren. Nach dem Extrudieren durch die Düsenöffnung werden die Materialien sofort expandiert und geformt. Der Fräser rotiert synchron und schneidet die Pellets in gleichmäßige Längen von 3-5 mm. Beobachten Sie während des Betriebs den Pelletzustand in Echtzeit. Wenn die Pelletoberfläche glatt und die Textur knackig ist, sind die Parameter geeignet; Wenn die Pellets geschwärzt und verkohlt sind, reduzieren Sie die Temperatur um 5-10℃; Wenn sie locker und spröde sind, erhöhen Sie die Temperatur oder verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit.

Die fünfte Stufe ist die Nachbearbeitung und Verpackung. Frisch gepuffte Pellets haben eine hohe Temperatur und einen Feuchtigkeitsgehalt von 18 % bis 22 %. Sie müssen daher sofort in einem Kühler auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um zu verhindern, dass Restwärme zu Schimmelbildung führt. Nach dem Abkühlen werden sie mit einem Sortiersieb gesiebt, um zerbrochene und minderwertige Pellets zu entfernen. Abschließend werden sie in versiegelte Beutel verpackt und an einem trockenen, belüfteten Ort gelagert, wo sie 3–6 Monate gelagert werden können. Während des gesamten Prozesses bestimmen die Betriebsparameter der Maschine zur Herstellung kleiner Fischfutterpellets direkt die Qualität des Endprodukts. Anfänger müssen wiederholt versuchen, die Parameter zu optimieren, um die Übereinstimmung zwischen den Parametern und dem Zustand des fertigen Produkts zu beherrschen.

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