Wie stelle ich mein eigenes Fischfutter her?

Hausgemachtes Fischfutter muss den Kernprinzipien "wissenschaftliche Formulierung, standardisierter Prozess und gründliche Reifung" entsprechen. Der gesamte Prozess ist in fünf Stufen unterteilt: Rohmaterialvorbereitung und -formulierung, Rohmaterialvorbehandlung, Mischen und Rühren, Extrusionsformen sowie Nachbearbeitung und Verpackung. Die Extrusionsformstufe ist entscheidend für die Verbesserung der Futterqualität und muss mit einer kleinen Fischfutter-Extrudermaschine durchgeführt werden.

Die erste Stufe, die Rohmaterialvorbereitung und -formulierung, erfordert die Auswahl geeigneter Rohmaterialien basierend auf der Art der zu züchtenden Fische. Am Beispiel des gemeinen Graskarpfens lautet die Grundformel: 30 % Maismehl, 25 % Sojaschrot, 20 % Fischmehl, 15 % Weizenkleie, 8 % Rapskuchen und 2 % Mineralien. Für die Tilapia-Zucht kann die Formel angepasst werden auf: 25 % Maismehl, 30 % Sojaschrot, 15 % Fischmehl, 20 % Weizenkleie, 8 % Knochenmehl und 2 % Vitamine. Rohmaterialien müssen hochwertige Produkte ohne Schimmel und Verunreinigungen sein; vermeiden Sie die Verwendung abgelaufener oder minderwertiger Rohmaterialien, die die Gesundheit der Fische schädigen könnten. Bereiten Sie gleichzeitig einen kleinen Fischfutterextruder vor und überprüfen Sie vorher dessen Unversehrtheit, wobei Sie besonders darauf achten müssen, dass Kernkomponenten wie die Schnecke, die Matrize und der Schneider sicher installiert sind.

Die zweite Stufe umfasst die Rohmaterialvorbehandlung. Feste Rohmaterialien in der Formel werden mit einem kleinen Pulverisierer auf 80-100 Mesh pulverisiert, um eine gleichmäßige Partikelgröße zu gewährleisten und zu verhindern, dass große Partikel den Extruder verstopfen. Nach dem Pulverisieren wird ein Vibrationssieb verwendet, um unvollständig pulverisierte Klumpen und Verunreinigungen zu entfernen. Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien wird dann überprüft und zwischen 12 % und 15 % gehalten. Übermäßige Feuchtigkeit kann dazu führen, dass die Rohmaterialien im Inneren des Extruders verklumpen, während unzureichende Feuchtigkeit die Erzeugung ausreichender Reibungswärme verhindert, was sich auf den Garungseffekt auswirkt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt unzureichend ist, kann eine kleine Menge warmes Wasser zum Einstellen aufgesprüht werden; wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, ist eine natürliche Trocknung erforderlich.

Die dritte Stufe umfasst das Mischen und Rühren. Alle vorbehandelten Rohmaterialien werden in einen kleinen Mischer gegossen und 5-8 Minuten lang gerührt, um eine Mischgleichmäßigkeit von über 95 % zu gewährleisten. Beim Mischen ist es wichtig zu beachten, dass Spurenkomponenten wie Vitamine und Mineralien vor dem Hinzufügen zur gesamten Rohmaterialmischung mit einer kleinen Menge Maisstärke verdünnt werden sollten, um eine ungleichmäßige Verteilung zu vermeiden. Nach dem Mischen sollten die Rohmaterialien locker gehalten werden; alle Klumpen sollten manuell aufgebrochen werden.

Die vierte Stufe ist das Extrudieren und Formen, was der Kernschritt ist. Heizen Sie die kleine Heimtierfutter-Extrusionsmaschine vor, indem Sie die Temperatur auf 120-140 °C für 10-15 Minuten einstellen. Während des Vorheizens lassen Sie die Maschine 2 Minuten lang unbelastet laufen, um einen reibungslosen Betrieb zu überprüfen. Nach dem Vorheizen werden die gemischten Rohmaterialien mit gleichmäßiger Geschwindigkeit in den Futtertrichter der kleinen Heimtierfutter-Extrusionsmaschine gefüllt, wobei sichergestellt wird, dass die Zuführrate genau auf die Schneckengeschwindigkeit abgestimmt ist (empfohlene Schneckengeschwindigkeit 350-400 U/min, Zuführrate 5-10 kg/h). Die Rohmaterialien werden in der Extrusionskammer hoher Temperatur und hohem Druck ausgesetzt, wodurch die Stärke vollständig verkleistert und die Proteine denaturiert werden. Nach dem Extrudieren durch die Matrizenöffnung werden die Materialien sofort expandiert und geformt. Der Schneider dreht sich synchron und schneidet die Pellets in gleichmäßige Längen von 3-5 mm. Beobachten Sie während des Betriebs den Zustand der Pellets in Echtzeit. Wenn die Pellet-Oberfläche glatt und die Textur knusprig ist, sind die Parameter geeignet; wenn die Pellets geschwärzt und verkohlt sind, reduzieren Sie die Temperatur um 5-10 °C; wenn sie locker und brüchig sind, erhöhen Sie die Temperatur oder reduzieren Sie die Zuführrate.

Die fünfte Stufe ist die Nachbearbeitung und Verpackung. Frisch gepuffte Pellets haben eine hohe Temperatur mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 18 %-22 %, daher müssen sie sofort in einem Kühler auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um zu verhindern, dass Restwärme Schimmelbildung verursacht. Nach dem Abkühlen werden sie mit einem Klassiersieb gesiebt, um zerbrochene und mangelhafte Pellets zu entfernen. Schließlich werden sie in versiegelte Beutel verpackt und an einem trockenen, belüfteten Ort gelagert, wo sie 3-6 Monate gelagert werden können. Während des gesamten Prozesses bestimmen die Betriebsparameter der kleinen Fischfutter-Pellet-Maschine direkt die Qualität des Endprodukts. Anfänger müssen die Parameter wiederholt ausprobieren und optimieren, um die Korrespondenz zwischen den Parametern und dem Zustand des Endprodukts zu beherrschen.

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