Wie funktioniert eine Maschine zur Herstellung von Nahrungsmitteln für nasse Hunde?

Rohmaterialvorbehandlung: Die Grundlage für den Betrieb der Nassfischfuttermaschine. Vor dem Start der Ausrüstung müssen Hühnerpulver, Maismehl, Multivitamine, Mineralien und andere Rohstoffe gemäß der Formel gemischt werden, wobei tierisches Eiweiß 40-50 % und Stärke 25-30 % ausmachen, um eine ausgewogene Ernährung und Formgebung zu gewährleisten. Die gemischten Rohstoffe werden auf über 100 Mesh zerkleinert und Verunreinigungen durch Sieben entfernt, um Verschleiß an der Extruderschnecke und dem Matrizenkopf zu vermeiden; dann werden 10-20 % Wasser anteilig hinzugefügt und 10-15 Minuten lang gerührt, bis das Material gleichmäßig befeuchtet ist, wobei der Feuchtigkeitsgehalt bei 30-35 % gehalten wird, wodurch ein Zustand erreicht wird, in dem es „mit der Hand zu einem Ball geformt werden kann und unter leichtem Druck nicht zerbröselt“, was sich an die Fütterungsanforderungen des Extruders anpasst.

Kernextrusion: Die Nassfischfuttermaschine ist für das Kochen und Formen zuständig. Das vorbehandelte Material wird mit gleichmäßiger Geschwindigkeit in den Nass-Extruder eingespeist. Nach dem Start der Ausrüstung bildet die Doppelschnecken-Scherreibung in Kombination mit eingebauter Dampfheizung schnell eine Niedrigtemperaturumgebung von 80-100 °C und eine Niederdruckumgebung von 2-4 MPa. Unter der Einwirkung der Nass-Schwimmfischfuttermaschine wird die Stärke in den Rohstoffen vollständig verkleistert, das Protein wird moderat denaturiert und die Feuchtigkeit in milden Wasserdampf umgewandelt, wodurch das Material eine weiche, poröse Struktur erhält. Wenn das Material aus der Matrize extrudiert wird, schneidet der Cutter es gleichzeitig in 2-5 mm Pellets, die für Hunde unterschiedlicher Größe geeignet sind. Im Vergleich zu Trockenextrudern benötigen Nass-Extruder keine zusätzliche Dehydration und produzieren direkt halbfeuchte Pellets, die perfekt auf die Eigenschaften von Nasshundefutter abgestimmt sind.

Nachbearbeitungsschritte: Sterilisation, Formgebung und Verpackung. Die extrudierten Nasspellets werden sofort in einen Niedertemperatursterilisator geleitet und 15-20 Minuten lang bei 70-80 °C sterilisiert. In Kombination mit dem Niedertemperaturverfahren der Nassfischfutter-Pelletverarbeitungsmaschine wird dadurch die Erhaltung von Vitaminen, Probiotika und anderen aktiven Inhaltsstoffen maximiert. Nach der Sterilisation werden die Pellets schnell auf Raumtemperatur abgekühlt, um Nährstoffverluste durch Hochtemperaturrückstände zu vermeiden. Anschließend wird eine Vakuumfüllung durchgeführt, um den Luftkontakt zu reduzieren und Oxidation und Verderb zu verhindern. Nach dem Verschließen wird eine zweite Stichprobenkontrolle der Feuchtigkeits- und Hygieneindikatoren durchgeführt. Schließlich werden Etiketten angebracht und die Pellets gelagert, wodurch der gesamte Produktionsprozess abgeschlossen wird.

Über uns

Kundenbesuch

Ehrenurkunde