Was ist eine Trockenmaschine für die Verarbeitung von Fischfutterpellets?

Die Kerndefinition einer Trocken-Schwimmfutter-Pellet-Herstellungsmaschine lautet: ein Futterextrusionsgerät, das kein zusätzliches Wasser benötigt. Es ist ein spezialisiertes Extrusionsverarbeitungsgerät zur Herstellung von Fischfutter. Sein Kernmerkmal ist, dass dem Rohmaterial während des gesamten Produktionsprozesses kein zusätzliches Wasser zugesetzt wird. Es verlässt sich ausschließlich auf den inhärenten Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien (typischerweise bei 10 % - 14 % kontrolliert) und nutzt die Reibungswärme, die durch mechanische Extrusion erzeugt wird, um die Rohmaterialien zu schmelzen, zu expandieren und zu formen. Im Vergleich zu Nassfutterextrudern entfällt die Notwendigkeit von Wasserversorgungsvorrichtungen, Dampfsystemen und Trocknungsanlagen, was es zu einem integrierten, kompakten Extrusionsgerät macht, das von Familienfischzüchtern, kleinen Fischfarmen und kleinen bis mittelgroßen Futterverarbeitungsbetrieben weit verbreitet ist.

Kernarbeitsprinzip: Reibungswärme-getriebene Extrusionslogik. Das Arbeitsprinzip einer Trocken-Fischfutter-Herstellungsmaschine stimmt mit dem eines allgemeinen Extruders überein, wobei beide die Futterverarbeitung durch vier Kernphasen erreichen: "Rohmaterialförderung - Verdichtungsschmelzen - Extrusions-Extrusion - Formen und Austragen." Es hat jedoch einzigartige Merkmale in Bezug auf Wärmequelle und Feuchtigkeitskontrolle. Zuerst gelangen Rohmaterialien (wie Fischmehl, Sojamehl, Maismehl usw.) über den Trichter in die Extrusionskammer. Der axiale Schub, der durch die Hochgeschwindigkeitsrotation der Schnecke (300-400 U/min) erzeugt wird, treibt die Rohmaterialien vorwärts. Anschließend nimmt die Schneckenkanaltiefe allmählich ab, und die Rohmaterialien werden kontinuierlich verdichtet. Gleichzeitig erzeugt die Reibung zwischen den Rohmaterialien und der Schnecke, der Innenwand der Extrusionskammer und die innere Reibung der Rohmaterialpartikel eine große Menge an Reibungswärme, wodurch die Rohmaterialtemperatur schnell auf 120-160 °C ansteigt, wodurch das Schmelzen und Plastifizieren erreicht wird. Als Nächstes werden die geschmolzenen Rohmaterialien zum Matrizenkopf gedrückt, wo aufgrund der Aperturbegrenzung des Matrizenkopfs eine Hochdruckumgebung von 4-6 MPa erzeugt wird. Der Druck fällt in dem Moment stark ab, in dem die Rohmaterialien aus dem Matrizenkopf extrudiert werden, wodurch die innere Feuchtigkeit sofort verdampft und das Volumen sich schnell ausdehnt, wodurch der Aufblähprozess abgeschlossen wird. Schließlich werden die aufgeblähten Partikel von einer Schneidevorrichtung auf voreingestellte Längen geschnitten und direkt ausgetragen (Feuchtigkeitsgehalt ≤ 12 %) ohne zusätzliches Trocknen.

Hauptmerkmale: Der Kernunterschied zu Nassaufblähmaschinen. Der Kernvorteil von "Trockenfischfutter-Produktionsanlagen" ergibt sich aus dem Design "keine zusätzliche Wasserauffüllung". Einerseits vereinfacht dies die Gerätekonstruktion und senkt die Beschaffungs- und Betriebskosten; andererseits vermeidet es nachfolgende Trocknungsprozesse und verbessert die Produktionseffizienz. Die mit dieser Maschine hergestellten Fischfutterpellets zeichnen sich durch ihre kompakte Struktur, hohe Härte und starke Wasserbeständigkeit aus, wodurch sie sich für bodenbewohnende Fische (wie Karpfen und Graskarpfen) eignen. Wenn beispielsweise Sinkfutter für Graskarpfen hergestellt wird, sinken die von dem Trockenextruder hergestellten Pellets schnell und haben eine Wasserbeständigkeit von 8-12 Stunden, was den losen Pellets, die von dem Nassextruder hergestellt werden, weit überlegen ist, wodurch Futterverschwendung und Wasserverschmutzung effektiv reduziert werden.

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