Was ist eine Trockenmaschine für die Verarbeitung von Fischfutterpellets?

Die Kerndefinition einer Maschine zur Herstellung von schwimmenden Fischfutterpellets vom Trockentyp ist: eine Futterextrusionsvorrichtung, die kein zusätzliches Wasser benötigt. Es handelt sich um ein spezielles Extrusionsverarbeitungsgerät zur Herstellung von Fischfutter. Sein Kernmerkmal ist, dass den Rohstoffen während des gesamten Produktionsprozesses kein zusätzliches Wasser zugesetzt wird. Es beruht ausschließlich auf dem inhärenten Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe (normalerweise auf 10–14 % kontrolliert) und nutzt die durch mechanische Extrusion erzeugte Reibungswärme, um die Rohstoffe zu schmelzen, auszudehnen und zu formen. Im Vergleich zu Extrudern für nasses Fischfutter entfällt die Notwendigkeit von Wasserversorgungsgeräten, Dampfsystemen und Trocknungsgeräten, wodurch es sich um ein integriertes, kompaktes Extrusionsgerät handelt, das häufig von Familienfischzüchtern, kleinen Fischfarmen und kleinen bis mittelgroßen Futterverarbeitungsbetrieben eingesetzt wird.

Kernarbeitsprinzip: Reibungswärmegetriebene Extrusionsextrusionslogik. Das Funktionsprinzip einer Trockenfuttermaschine für Fischfutter stimmt mit dem eines allgemeinen Extruders überein, wobei beide die Futterverarbeitung über vier Kernstufen erreichen: „Rohstoffförderung – Kompressionsschmelzen – Extrusion, Extrusion – Formen und Austrag“. Es verfügt jedoch über einzigartige Eigenschaften in Bezug auf Wärmequelle und Feuchtigkeitskontrolle. Zunächst gelangen die Rohstoffe (z. B. Fischmehl, Sojamehl, Maismehl usw.) durch den Einfülltrichter in die Extrusionskammer. Der durch die Hochgeschwindigkeitsrotation der Schnecke (300-400 U/min) erzeugte Axialschub treibt die Rohstoffe vorwärts. Anschließend nimmt die Schneckenkanaltiefe allmählich ab und die Rohstoffe werden kontinuierlich verdichtet. Gleichzeitig erzeugen die Reibung zwischen den Rohmaterialien und der Schnecke, der Innenwand der Extrusionskammer und die innere Reibung der Rohmaterialpartikel eine große Menge an Reibungswärme, wodurch die Temperatur des Rohmaterials schnell auf 120–160 °C ansteigt und ein Schmelzen und Plastifizieren erreicht wird. Anschließend werden die geschmolzenen Rohstoffe zum Düsenkopf gedrückt, wo aufgrund der Öffnungsbegrenzung des Düsenkopfs eine Hochdruckumgebung von 4–6 MPa entsteht. Sobald die Rohmaterialien aus dem Düsenkopf extrudiert werden, fällt der Druck stark ab, wodurch die innere Feuchtigkeit sofort verdampft und sich das Volumen schnell ausdehnt, wodurch der Puffvorgang abgeschlossen wird. Abschließend werden die gepufften Partikel durch eine Schneidvorrichtung in voreingestellte Längen geschnitten und ohne zusätzliche Trocknung direkt ausgetragen (Feuchtigkeitsgehalt ≤12 %).

Hauptmerkmale: Der wesentliche Unterschied zu Nass-Puffmaschinen. Der Hauptvorteil der „Anlage zur Herstellung von Trockenfutter für Fisch“ liegt in der Konstruktion, in der keine zusätzliche Wassernachfüllung erforderlich ist. Dies vereinfacht einerseits den Geräteaufbau und senkt die Anschaffungs- und Betriebskosten; Andererseits werden nachfolgende Trocknungsprozesse vermieden und die Produktionseffizienz verbessert. Die mit dieser Maschine hergestellten Fischfutterpellets zeichnen sich durch ihre kompakte Struktur, hohe Härte und starke Wasserbeständigkeit aus und eignen sich daher für am Boden lebende Fische (wie Karpfen und Graskarpfen). Wenn beispielsweise sinkendes Futter für Graskarpfen hergestellt wird, sinken die mit dem Trockenextruder hergestellten Pellets schnell und haben eine Wasserbeständigkeit von 8–12 Stunden, was den losen Pellets, die mit dem Nassextruder hergestellt werden, weit überlegen ist, wodurch Futterverschwendung und Wasserverschmutzung wirksam reduziert werden.

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