Wie ist der Prozess der Herstellung von Trockenfutter für Haustiere?

Rohstoffvorbehandlung: Den Grundstein für die Qualität von Trockenfutter legen. Der erste Schritt erfordert die Entwicklung einer Formel, die auf der Rasse (Hund/Katze) und dem Wachstumsstadium (Welpe/Erwachsener/Senior) des Haustiers basiert. Die Hauptzutaten sind hauptsächlich Getreide (Mais, Weizenmehl, 30–50 %) und Proteinzutaten (Fischmehl, Sojabohnenmehl, 25–40 %), ergänzt durch Vitamine, Mineralien und andere Nährstoffzusätze. Vermeiden Sie die Zugabe von zu viel faserreichem Material (≤15 %), um den Extrusionseffekt nicht zu beeinträchtigen. Rohstoffe müssen gesiebt werden, um Verunreinigungen zu entfernen, und dann auf 80–100 Mesh gemahlen werden, um eine gleichmäßige Partikelgröße zu gewährleisten. Anschließend wird der Feuchtigkeitsgehalt auf 12–14 % eingestellt und die Mischung 8–12 Minuten lang gerührt, um die Materialien und die Feuchtigkeit vollständig zu integrieren und eine Konsistenz zu erreichen, bei der sich das Lebensmittel „beim Zusammendrücken zu einer Kugel formen lässt, bei Berührung jedoch leicht zerbröckelt“ und so für die anschließende Extrusionsphase vorbereitet wird.

Extrusionsextrusion: Der Kernschritt bei der Formgebung von Trockenlebensmitteln. Dieser Schritt beruht vollständig auf einer speziellen Maschine zur Herstellung von Trockenfutter für Haustiere und ist der entscheidende Unterschied zwischen der Herstellung von Trocken- und Nassfutter. Vorbehandelte Rohstoffe werden gleichmäßig in die Extrusionskammer des Extruders gefördert. Der Doppelschnecken-Fischfutterextruder erzeugt durch die ineinandergreifende Rotation eine starke Scherkraft, kombiniert mit Dampfheizung, um eine Hochtemperaturumgebung von 110–150 °C und eine Hochdruckumgebung von 2–5 MPa in der Kammer zu schaffen. Die Stärke im Rohstoff verkleistert schnell, die Proteine ​​denaturieren und die Feuchtigkeit wird in überhitzten Dampf umgewandelt. Sobald das Material aus der Düse extrudiert wird, fällt der Druck stark ab, wodurch sich der Dampf ausdehnt und schnell entweicht, was zu einer porösen und lockeren Struktur des Trockenfutters führt. Gleichzeitig schneidet der Schneider das Futter in Pellets einer festgelegten Größe (2–8 mm), die für Haustiere unterschiedlicher Größe geeignet sind.

Nachbearbeitung und Verpackung des fertigen Produkts: Sicherstellung gleichbleibender Qualität. Die extrudierten Pellets werden sofort zu einer Trocknungs- und Kühlmaschine geschickt, zunächst auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10–12 % (der Kernfeuchtigkeitsstandard für Trockenfutter) getrocknet und dann auf Raumtemperatur abgekühlt, um Feuchtigkeitsaufnahme und Schimmelbildung zu verhindern. Nach dem Trocknen werden die qualifizierten Pellets durch ein Vibrationssieb gesiebt und die gebrochenen Stücke werden zur Weiterverarbeitung in das Rohmaterialsilo zurückgeführt. Anschließend erfolgt die Aromatisierung, wobei Fleischaromen und Öle durch Ölsprüh- und Pudergeräte hinzugefügt werden, um die Schmackhaftigkeit zu verbessern. Nach der Prüfung mit einem Metalldetektor, um sicherzustellen, dass keine Verunreinigungen vorhanden sind, werden die Lebensmittel abschließend versiegelt und verpackt und mit dem Verfallsdatum und den Nährwertangaben versehen. Damit ist der gesamte Produktionsprozess abgeschlossen. Der gesamte Prozess beruht auf einer präzisen Temperaturkontrolle mithilfe einer Maschine zur Herstellung von Trockenfutter für Hunde, um Nährstoffverluste oder verbrannte Pellets aufgrund hoher Temperaturen zu verhindern.

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