Kernbestandteile von Fischfutterpellets, hergestellt mit einer Mini-schwebenden Fischfuttermaschine

Feuchtigkeitskontrolle des Rohmaterials: Eine Grundvoraussetzung für den effizienten Betrieb von Extrudermaschinen mit schwimmender Zufuhr. Der Feuchtigkeitsgehalt aller gemischten Rohstoffe muss streng kontrolliert werden und liegt zwischen 12 % und 14 %, was dem optimalen Betriebsbereich für Fischfutter-Extruder entspricht. Übermäßige Feuchtigkeit (über 14 %) erhöht die Klebrigkeit des Materials, was dazu führt, dass es an der Schnecke und der Innenwand des Extruderzylinders haftet, was zu Verstopfungen führt. Es reduziert auch die Materialreibung, was zu einer unzureichenden Extrusion und Pelletsabsetzung führt. Unzureichende Feuchtigkeit (unter 12 %) erhöht den Reibungsverschleiß zwischen dem Material und der Ausrüstung, sodass zusätzlicher Dampf zur Erhöhung der Temperatur erforderlich ist, was den Energieverbrauch erhöht und zum Anbrennen der Pellets und zum Nährstoffverlust führt. Die Feuchtigkeitsanpassung kann durch Sprühbefeuchtung oder Niedertemperaturtrocknung erreicht werden. Das gemischte Material sollte einen Zustand erreichen, in dem es „zusammenklumpt, wenn es zusammengedrückt wird, aber bei leichter Berührung leicht zerbröckelt“, um eine ungleichmäßige Feuchtigkeitsverteilung zu vermeiden, die dazu führt, dass einige Pellets übermäßig expandiert werden, während andere nicht expandiert bleiben.

Kontrolle der Rohstoffpartikelgröße: Die Grundlage für eine gleichmäßige Extrusion. Alle Rohstoffe müssen pulverisiert werden, mit einer kontrollierten Partikelgröße zwischen 80 und 100 Mesh. Wenn die Partikelgröße von Grundrohstoffen wie Maismehl und Sojabohnenmehl nicht dem Standard entspricht (mehr als 80 Mesh), führt dies zu einer unzureichenden Verweilzeit in der Extrusionskammer der schwimmenden Futterherstellungsmaschine, einer unvollständigen Stärkeverkleisterung, ungleichmäßigen inneren Poren in den Partikeln und einem verringerten Auftrieb und einer verringerten Wasserbeständigkeit. Wenn die Partikelgröße zu fein ist (unter 100 Mesh), erhöht sich die Fließfähigkeit des Materials, was zu einer übermäßig schnellen Zufuhr in den Extruder, Lastschwankungen und Staubentwicklung führt, was sich negativ auf die Arbeitsumgebung und die Schmierung der Ausrüstung auswirkt. Nach der Pulverisierung müssen die Materialien durch ein Vibrationssieb gesiebt werden, um unqualifizierte Partikel zu entfernen und eine gleichmäßige Partikelgröße sicherzustellen. Insbesondere Feinstoffe wie Fischmehl und Zusatzstoffe müssen vor dem Mischen mit den Grundrohstoffen separat pulverisiert werden, um zu große lokale Partikelgrößenunterschiede zu vermeiden.

Optimierung der Feuchtigkeits- und Partikelgrößenverknüpfung: Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials zu hoch und die Partikelgröße zu grob ist, muss es vor der Sekundärpulverisierung auf den Standardbereich getrocknet werden, um die Partikelgröße zu verfeinern. Dadurch wird eine direkte Einspeisung in den Extruder verhindert und es kommt zu Verstopfungen. Bei zu geringem Feuchtigkeitsgehalt und zu feiner Partikelgröße kann eine entsprechende Sprühbefeuchtung eingesetzt und gleichzeitig die Zuführgeschwindigkeit des Extruders reduziert werden, um eine übermäßige Belastung zu vermeiden. Während des Produktionsprozesses müssen der Feuchtigkeitsgehalt und die Partikelgröße jeder Rohstoffcharge getestet werden, und die Parameter der Extrudermaschine für sinkendes Fischfutter werden gleichzeitig angepasst, um sicherzustellen, dass der Rohstoffzustand und die Betriebsbedingungen der Ausrüstung genau aufeinander abgestimmt sind und so eine stabile Partikelqualität gewährleistet wird.

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